İthal edilen her ürün laboratuvarımızda bulunan Uster Tester 3, mukavemet ölçer, büküm ölçer, numara ölçer, mikroskoplar ve boyama makineleri ile bir sıra testten geçirilmektedir. Bu test sonuçlarına göre alt sektörlere doğru nitelikteki iplikler sunulmaktadır. Sadece iplik ticareti ile uğraşırken bir çok iplik tesisinde bulunmayan bu laboratuvar GLOBTEKS’in kaliteye verdiği önemi göstermektedir.
Test laboratuvarımız müşterilerimizin testlerine de açıktır, kalite problemi yaşadığınız hertür kesik elyaf iplik laboratuvarımızda test edilebilir. Ürünlerimizin kalite raporlarını irsaliye tarihi ve lot numarasını tarafımıza email atarak öğrenebilirsiniz. Kalite raporlarında göreceğiniz test sonuçlarını aşağıdaki bilgiler doğrultusunda değerlendirebilirsiniz.
Ölçülen Numara (Ne)
İplik ticareti ağırlık birimleri ile yapıldığı için kesik elyaf iplik üreticileri genellikle olması gerekenden daha kalın numaralarda üretim yapmak isterler. GLOBTEKS iplik tedariği yaptığı tüm firmalara bu hususta gerekli talimatları vererek üretilen ipliklerin ölçülen numaralarını belirli aralıkta tutmaktadır.
Uster (%) – Düzgünsüzlük
Tamamen düzgün bir iplik üretmek mümkün olsaydı, yani düzgünsüzlüğü sıfır (0) olan bir iplik yapmak mümkün olsaydı, bu ipliğin her santimetresinin ve her metresinin kütlesinin birbiriyle eşit olduğunu görürdük. Ancak bu pratikte mümkün değildir. Yani ipliğin kütlesi belirli bir ortalama değer etrafında yukarı ve aşağı sapmalar gösterir. Bu sapmaların yukarı ve aşağı yöndeki büyüklüğü düzgünsüzlük oranını belirler.
Uster düzgünsüzlüğü Uster test cihazı ile ölçülür. Yukarıda da belirtildiği gibi kesik elyaf demetinin kütlesindeki yani birim uzunluğunun ağırlığındaki değişmeler kaydedilir. Daha sonra matematiksel yöntemle düzgünsüzlük (%U) değeri hesaplanır.
Düzgünsüzlük değerinin düşük veya yüksek olması tamamen nihai ürün görüntüsüne yansır ve bu görüntünün iyi ve ya kötü olmasında birinci derecede etkendir.
IPI Değerleri
Kesik elyaf lardan eğrilen ipliklerde çeşitli hatalar oluşmaktadır. Bizim algılayabildiğimiz hatalar sık yani 1000 metrede birden fazla hatta bazen ondan fazla görülen hatalardır. Bu hataları 3 temel gruba bölebiliriz; 1. İnce Yerler, 2. Kalın Yerler, 3. Neps (düğümcükler). Bu hataların nedeni hammaddeden kaynaklanabileceği gibi iplik hazırlama ya da doğrudan eğirme işlemi sırasında da oluşabilir. İplikhaneler bu değerleri sürekli olarak ölçüp, analiz ederek hem dünya istatistiklerine göre nerede olduklarını görebilirler, hem de işletmelerini düzenleyerek daha az hatalı iplik üretmeye çaba gösterirler.
İnce Yer (-50%)
İpliğin normal enine kesitinden %50 daha az yer kaplayan bölgeler ince yer olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir. İnce yerin çoğalması ya hammaddenin ya da işletme şartlarının bozulduğunu gösterir. Genel kanı ince yerlerin iplik kopuşlarının temel nedeni olduğu yönündedir. Oysa ki bu bölgeler daha fazla büküm aldıklarından mukavemetleri her zaman düşük olmayıp örgü ve dokuma kopuşlarının temel nedeni değildirler. İnce yerin temel dezavantajı ham veya bitmiş ürünün görüntüsünü bozmasıdır.
Kalın Yer (+50%):
İpliğin normal enine kesitinden %50 daha fazla yer kaplayan yani iplik kesitinden %50 daha kalın ve uzunluğu en az 4 mm olan yerlerdir. Kalın yer oluşumunun temel sebebi yeterli çekim almamış bölgelerin varIığıdır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir. Kalın yerler hem nihai ürünün görüntüsünü bozar hem de sonraki aşamalardaki iplik kopuşlarının en önemli nedenidir. Çünkü bu bölgeler daha az büküm almışlardır.
Neps (+200%)
İpliğin normal enine kesitinden %200 daha fazla yer kaplayan ve uzunluğu en az 1 mm en fazla 4 mm olan bölgeler neps olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir. Neps dokuma ya da örgü kumaşın görüntüsünü olumsuz yönde etkiler, ayrıca belli büyüklüklerden sonra, özellikle örme işlemi sırasında ipliğin çalışmasında güçlük yaratır. Dolayısıyla nepsten kurtulmak tekstilde önemli bir teknolojik problem olarak karşımıza çıkmaktadır.
Neps temel olarak iki nedenden kaynaklanır; 1- Hammaddeden kaynaklanan neps, 2- Proses sırasında oluşan neps.
1- Hammaddeden Kaynaklanan Neps: Bu tür nepsler çekirdek ve yaprak kırıklarından oluşuyorsa kumaşın geçireceği terbiye işlemlerinin ilk aşamasından başlayarak çok önemli ölçüde yok edilirler. Ancak bu nepsin kaynağı hammadde için- deki ölü elyaflarsa,özellikle boyama işlemi sonucunda boyanmamış noktalar olarak ciddi bir sorun kaynağı haline gelirler. Not: Sentetik ve suni kesik elyaf ipliklerde hammadde kaynaklı neps oluşmaz.
2- Proses Sırasında Oluşan Neps: Çırçırlama işleminden başlayarak iplik üretiminin her aşamasındaki uygun olmayan makine ayarları, işletme ve klima şartları doğrudan neps oluşumuna neden olabilir. Bu nepsin uzaklaştırılmaması halinde gerek ham kumaşta, gerekse terbiye işlemleri sonrası kumaş görünümünde rahatsız edici görüntüler ortaya çıkabilir.
Tüylülük
Kesik elyaf ipliklerinde lif uçlarının iplik kesitinden dışarı doğru uzanması sonucunda tüylülük veya tüylenme oluşmaktadır. Tüylülük, ipliğin 1 cm uzunluğundaki ölçme bölgesinde, iplik kesitinden dışarı doğru uzanan kılcal liflerin toplam uzunluğudur.
Örneğin tüylülük H= 4,0 dendiğinde toplam 4 cm. Kılcal lif ölçülmüş ve 1 cm. ölçüm uzunluğuna bölünerek 4,0 değeri bulunmuştur, dolayısıyla tüylülüğün birimi yoktur. İplikhanelerde tüylenmenin nedenleri çok çeşitlidir. Bunlardan en önemlileri aşağıda sıralanmıştır; 1- Hammadde:, 2- İplik bükümü, 3- İşletme şartları, 4- Eğirme elemanları. Genel kanı tüylülüğün trikoda istenen bir efekt olduğu, dokumada ise tercih edilmediği yönündedir. Ancak tüylülüğün belli sınırları aşması örgü sırasında iğnelerden geçerken kopmalara neden olmakta ve ayrıca kumaşta da aşırı tüylü bir görüntü ortaya çıkarmaktadır. Yapılan çeşitli deneylerde tüylülükle pilling arasında doğrudan bir ilişki olduğu ve ipliğin tüylülük değeri artıkça kumaşın pilling eğiliminin de artığı kesin olarak belirlenmiştir.
Mukavemet
İpliğin uygulanan yüke gösterdiği dirençtir. Mukavemetin yüksek olması iplik kopuşunu ve makine duruşlarını azaltarak verimliliğin artmasını sağlar. İplik mukavemetini etkileyen en önemli faktör hammaddedir. Hammaddenin cinsi elyaf uzunluğu, elyaf inceliği (micronaire), elyaf uzunluk dağılımı (uniformity) ve elyaf mukavemeti iplik mukavemetine etki eden en önemli faktörlerdir. Bükümün arttırılması belli bir noktaya kadar iplik mukavemetini de artırır. İplik mukavemetinin ölçümünde çeşitli laboratuar cihazları ve mukavemet. birimleri kullanılmaktadır. Dolayısıyla ipliğin mukavemeti bildirilirken, hangi test cihazıyla ölçüm yapıldığı ve mukavemet birimi mutlaka belirtilmelidir.
Son yıllarda mukavemetin bir ölçütü olarak kopma kilometresi (RKM) kavramı yaygın olarak kullanılmaktadır. Burada ifade edilmeye çalışılan ipliğin kendi ağırlıği ile koptuğu uzunluktur. Yani 17 RKM mukavemet değerine sahip iplikten söz edildiğinde bu ipliğin 17 km.’sinin ağırlığının ipliği kopma noktasına getireceği anlaşılır.
Elastikiyet
Bir ipliğin gerilim altında boyunun uzaması ve gerilim kalktığında eski uzunluğuna tamamen ya da kısmen dönebilme kabiliyetidir. Kritik uzama noktasına kadar uzatılmış yani kopma noktasına gelmiş bir ipliğin o anki erişmiş olduğu uzunluğun, serbest haldeki uzunluğuna oranlanmasıdır.
Esneme özelliği kumaşın ömrünü artırır ve daha rahat giysilerin yapılmasına olanak verir. İyi bir elastikiyete sahip bir kumaş üretmek için iplik özelliklerinin yanı sıra kumaş yapısı ve terbiye işlemlerinin de büyük önemi vardır.
Değişim Katsayısı (CV %)
Numara, büküm, mukavemet ve elastikiyet gibi bütün kalite parametreleriyle beraber bir de CV % değerinden söz edilmektedir. Türkçesi değişim katsayısı olarak bilinen bu kavram en az kalite parametreleri kadar önemlidir. Bu kavram numara (Ne) parametresinden örnek vererek açıklanabilir. Örneğin, 30 numara iplikten söz edildiğinde, iplikle ilgili çeşitli ölçümler yapıldığı ve bu ölçümlerin sonucunda ortalama 30 değerinin bulunduğu anlaşılır. Bu ortalama değere, 29, 30, 31 gibi ölçümler sonucunda ulaşılabileceği gibi 29.8, 30.0, 30.2 gibi sonuçlarla da ulaşılabilir. Sonuca bakıldığında her ikisi de 30 numara ipliktir. Ancak değişim katsayısı çok yüksek olan birinci iplik 30 numara iplik olmasına rağmen tercih edilmez. Yani, herhangi bir kalite değerinden söz ettiğimizde amacımız ortalama bir değeri ifade etmektir. Bu ortalama değere ulaşırken yaptığımız ölçümleri ortalamadan az yada çok sapması yapılan ölçümün değişim katsayısının düşük veya yüksek olma sına neden olur. Bütün kalite parametrelerinde değişim katsayısının düşük olması öncelikle amaçlanan bir durumdur.